Como se hacen los paneles solares

Elemento clave en la conversión directa de la energía solar a eléctrica, los paneles fotovoltaicos experimentan en la actualidad una demanda sin precedentes. Los problemas derivados del cambio climático y la progresiva concienciación han provocado un cambio de mentalidad hacia este producto.

¿Como funciona un panel solar fotovoltaico?

Para la fabricación de paneles solares fotovoltaicos se emplea tecnología muy avanzada y compleja. Sin bien esta al alcance de muchos fabricantes la producción de colectores solares térmicos con un grado de eficacia aceptable, no ocurre lo mismo con los paneles solares fotovoltaicos, donde muy pocas compañías en el mundo cuentan con la capacidad y los recursos técnicos necesarios para producirlos.

El funcionamiento de los paneles se basa en el efecto fotovoltaico. Este efecto se produce cuando sobre materiales semiconductores convenientemente tratados incide la radiación solar produciendose electricidad.

Proceso básico de fabricación:

1- En una lámina de material semiconductor puro se introducen elementos químicos llamados dopantes que hacen que esta tenga un exceso de electrones y aunque no exista en realidad desequilibrio eléctrico (existirá el mismo numero de electrones que de neutrones en el total de la aplancha del semiconductor ) convencionalmente se entiende que esta plancha tiene una carga negativa y se la denomina N

2- Por otro lado en otra lámina de material semiconductor se hace el mismo proceso pero en esta ocasión con otra sustancia dopante que provoca que haya una falta de electrones. Por esta razón se entiende convencionalmente que la plancha tiene una carga positiva y se le denomina P

3- Es en este punto donde se procede a realizar la unión P-N en la cual el exceso de electrones de N pasa al otro cristal y ocupa los espacios libres en P. Con este proceso la zona inmediata a la unión queda cargada positivamente en N y negativamente en P creándose un campo eléctrico cuya barrera de potencial impide que continúe el proceso de trasvase de electrones de una plancha a la otra.

Bases del funcionamiento de las celulas fotovoltaicas

Cuando el conjunto queda expuesto a la radiación solar, los fotones contenidos en la luz transmiten su energía a los electrones de los materiales semiconductores que pueden entonces romper la barrera de potencial de la union P-N y salir del semiconductor a través de un circuito exterior, produciéndose así corriente eléctrica.

El modulo más pequeño de material semiconductor con unión P-N y por lo tanto con capacidad de producir electricidad, es denominado célula fotovoltaica. Estas células fotovoltaicas se combinan de determinadas maneras para lograr la potencia y el voltaje deseados. Este conjunto de células sobre el soporte adecuado y con los recubrimientos que le protejan convenientemente de agentes atmoféricos es lo que se denomina panel fotovoltaico.

Tipos de paneles en función de los materiales

Existen diferentes tipos de paneles solares en función de los materiales semiconductores y los métodos de fabricación que se empleen. Los tipos de paneles solares que se pueden encontrar en el mercado son:

- Silicio Puro monocristalino- Basados en secciones de una barra de silicio perfectamente cristalizado en una sola pieza . En laboratorio se han alcanzado rendimientos máximos del 24,7% para éste tipo de paneles siendo en los comercializados del 16%.

- Silicio puro policristalino- Los materiales son semejantes a los del tipo anterior aunque en este caso el proceso de cristalización del silicio es diferente. Los paneles policristalinos se basan en secciones de una barra de silicio que se ha estructurado desordenadamente en forma de pequeños cristales. Son visualmente muy reconocibles por presentar su superficie un aspecto granulado. Se obtiene con ellos un rendimiento inferior que con los monocristalinos (en laboratorio del 19.8% y en los módulos comerciales del 14%) siendo su precio también más bajo.

Por las características físicas del silicio cristalizado, los paneles fabricados siguiendo esta tecnología presentan un grosor considerable. Mediante el empleo del silicio con otra estructura o de otros materiales semiconductores es posible conseguir paneles más finos y versátiles que permiten incluso en algún caso su adaptación a superficies irregulares. Son los denominados paneles de lámina delgada.

Así pues, los tipos de paneles de lámina delgada son:

- Silicio amorfo. (TFS) Basados también en el silicio, pero a diferencia de los dos anteriores, este material no sigue aquí estructura cristalina alguna. Paneles de este tipo son habitualmente empleados para pequeños dispositivos electrónicos ( Calculadoras, relojes) y en pequeños paneles portátiles. Su rendimiento máximo alcanzado en laboratorio ha sido del 13% siendo el de los módulos comerciales del 8%.

- Teluro de cadmio, Rendimiento en laboratorio 16% y en módulos comerciales 8%

- Arseniuro de Galio- Uno de los materiales más eficientes. presenta unos rendimientos en laboratorio del 25.7% siendo los comerciales del 20%

- Diseleniuro de cobre en indio- con rendimientos en laboratorio próximos al 17% y en módulos comerciales del 9%

Existen también los llamados paneles Tándem que combinan dos tipos de materiales semiconductores distintos. Debido a que cada tipo de material aprovecha sólo una parte del espectro electromagnético de la radiación solar, mediante la combinación de dos o tres tipos de materiales es posible aprovechar una mayor parte del mismo. Con este tipo de paneles se ha llegado a lograr rendimientos del 35%. Teóricamente con uniones de 3 materiales podría llegarse hasta rendimientos del 50%

La mayoría de los módulos comercializados actualmente están realizados de silicio monocristalino, policristalino y amorfo. El resto de materiales se emplean para aplicaciones más específicas y son más difíciles de encontrar en el mercado.

Mención especial merece una nueva tecnología que esta llamada a revolucionar el mundo de la energía solar fotovoltaica. Se trata de un nuevo tipo de panel solar muy fino, muy barato de producir y que según dicen sus desarrolladores presenta el mayor nivel de eficiencia de todos los materiales. Este nuevo tipo de panel esta basado en el Cobre Indio Galio Diselenido (CIGS) y se prevé que en un futuro no muy lejano, debido a su competitiva relación entre producción de energía/costo pueda llegar a sustituir a los combustibles fósiles en la producción de energía.

Como se hacen los paneles solares (Vídeo)

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Como se hacen los microprocesadores

El microprocesador es uno de los logros más sobresalientes del siglo XX. Esas son palabras atrevidas, y hace un cuarto de siglo tal afirmación habría parecido absurda. Pero cada año, el microprocesador se acerca más al centro de nuestras vidas, forjándose un sitio en el núcleo de una máquina tras otra. Su presencia ha comenzado a cambiar la forma en que percibimos el mundo e incluso a nosotros mismos. Cada vez se hace más difícil pasar por alto el microprocesador como otro simple producto en una larga línea de innovaciones tecnológicas.

Ninguna otra invención en la historia se ha diseminado tan aprisa por todo el mundo o ha tocado tan profundamente tantos aspectos de la existencia humana. Hoy existen casi 15,000 millones de microchips de alguna clase en uso (el equivalente de dos computadoras poderosas para cada hombre, mujer y niño del planeta). De cara a esa realidad, ¿quién puede dudar que el microprocesador no sólo está transformando los productos que usamos, sino también nuestra forma de vivir y, por último, la forma en que percibimos la realidad?

No obstante que reconocemos la penetración del microprocesador en nuestras vidas, ya estamos creciendo indiferentes a la presencia de esos miles de máquinas diminutas que nos encontramos sin saberlo todos los días. Así que, antes de que se integre de manera demasiado imperceptible en nuestra diaria existencia, es el momento de celebrar al microprocesador y la revolución que ha originado, para apreciar el milagro que es en realidad cada uno de esos chips de silicio diminutos y meditar acerca de su significado para nuestras vidas y las de nuestros descendientes.

¿Que es un microprocesador?

El microprocesador es la parte de la computadora diseñada para llevar acabo o ejecutar los programas. Este viene siendo el cerebro de la computadora, el motor, el corazón de esta máquina. Este ejecuta instrucciones que se le dan a la computadora a muy bajo nivel haciendo operaciones lógicas simples, como sumar, restar, multiplicar y dividir. El microprocesador, o simplemente el micro, es el cerebro del ordenador. Es un chip, un tipo de componente electrónico en cuyo interior existen miles (o millones) de elementos llamados transistores, cuya combinación permite realizar el trabajo que tenga encomendado el chip.

Un microprocesador es un circuito integrado - Microchip - que incluye todos los elementos de una -unidad central de procesamiento- o CPU … Central Process Unit … Hoy en día y debido al avance tecnológico en el interior de estos componentes electrónicos hay millones de transistores integrados ... Los microprocesadores están compuestos por: registros, una unidad de control y otra unidad aritmético-lógica y su tamaño varía en función de las necesidades a aplicar y van desde el tamaño de un grano de arroz hasta el de una tarjeta de crédito ... El primer procesador comercial fué el Intel 4004, presentado el 15 de noviembre de 1971 y diseñado por Ted Of., Federico Faggin y Masatoshi Shima ... Los microprocesadores modernos están integrados por millones de transistores y otros componentes empaquetados en una cápsula cuyo tamaño varía según las necesidades de las aplicaciones a las que van dirigidas, y que van desde el tamaño de un grano de lenteja hasta el de casi una galleta.

Actualmente hay varios fabricantes de microprocesadores, como IBM, Intel, Zilog, Motorola, Cyrix y AMD que poco a poco han ido aumentando su capacidad de proceso desde los antiguos Intel 8080, Zilog Z80 o Motorola 6809, hasta los novedosos Intel Core 2 Duo, Intel Core 2 Quad, Intel Xeon, e Intel Itanium II. ... así se fabrican los microprocesadores ...

COMO SE HACE EL MICROPROCESADOR PC 

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¿Cómo se hace un TV de Plasma?

Un "plasma", como son conocidos comúnmente estos aparatos, consiste en una pantalla plana, en donde la imagen es creada por descargas eléctricas aplicadas a gases como el neon y xeon. 

Estos gases brillan o se iluminan al estar expuestos a un campo eléctrico, y la imagen de un televisor de plasma esta formada por cientos de miles de pequeños tubos conteniendo a estos mismos gases. 

Cada uno de estos tubos, controlados por un computador para formar la imagen, corresponde a un pixel o punto en una imagen compuesta. La imagen se reconstruye cientos de veces por segundo por estos computadores, según la señal que reciban, ya sea de TV o de video.

La historia del televisor de plasma comienza curiosamente en la década de los sesenta (es común pensar que es un invento de última generación), particularmente en 1964 en la Universidad de Illinois. 

Su inventor fue Donald Bitzer, quién inventó este dispositivo para un sistema computacional llamado PLATO; las primeras pantallas de este tipo fueron por supuesto monocromáticas, por lo general con caracteres verdes o naranja. Se usaron en la década de los 70, pero luego otras pantallas comenzaron a reemplazar al plasma en el mercado por ser más baratas, debido a los avances en la tecnología de los semiconductores. 

En 1992 Fujitsu introdujo la primera pantalla de plasma en colores, en un formato de 21 pulgadas, y en 1997 Pioneer lanza al mercado del público general los primeros televisores de plasma tal como los conocemos hoy en día, usados para reproducir las imágenes de televisión de alta definición (HDTV). Marcas como Sony, Samsung, Panasonic y LG compiten fuertemente con sus últimos modelos en el mercado actual.

Hasta hace poco este formato de televisores superaba por lejos en funcionalidad a los televisores de LCD, pero las mejoras en esta última tecnología (mejoras en el ángulo de visión y consistencia en el color), han permitido casi equiparar esta competencia, y se estima que por conveniencia de consumo, menor precio y mayor flexibilidad para reparaciones el LCD podría eventualmente ponerse a la delantera en un futuro próximo.

Con el tiempo, la imagen en los televisores de plasma va perdiendo brillo y definición, y es por este motivo que los fabricantes especifican las horas de duración de cada pantalla (se estima que las primeras 2000 horas son las de mejor desempeño, aunque la duración total de las pantallas de última generación es de 60.000 horas aprox). 

Además, se requiere de gran cuidado, ya que si se rompe la pantalla, su reparación es extremadamente compleja (imaginemos miles de pequeños tubos para reparar), y a veces imposible.

Televisores de plasma 

A diferencia de los televisores convencionales, las pantallas de plasma no cuentan con un tubo de rayos catódicos voluminoso, que despide corrientes de electrones desde la parte posterior del televisor hacia la pantalla que está adelante. En cambio, éstas consisten en un panel plano que contiene decenas de miles de pequeñas cámaras o celdas, cada una de las cuales contiene un gas. 

Cuando este gas es excitado por un impulso eléctrico, la celda brilla con un color particular. Las celdas están intercaladas por una grilla de delgados cables o electrodos. Hay una celda en cada punto de intersección entre los electrodos. Una computadora enciende y apaga corrientes eléctricas en cada uno de esos puntos, miles de veces por segundo. Con estas decenas de miles de celdas destellando con diferentes colores e intensidades, pueden crearse imágenes en movimiento.

Como lo Hacen: televisor de plasma 

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¿Cómo Se Hacen Los Lentes De Contacto?

Las lentes de contacto (también conocidas como lentillas o pupilentes) son unas lentes correctoras o cosméticas que se ponen en el ojo, concretamente sobre la capa lagrimal que cuida y lubrica la córnea. Estas lentes son producto sanitario y deben cumplir todos los requisitos de estos.

Historia

Leonardo da Vinci observó en 1508 que hundiendo la cabeza en un recipiente de cristal con agua se modificaba la visión. 

Tradicionalmente, se atribuye a Leonardo da Vinci (1452-1519) (Figura 1) la primera descripción de un dispositivo que podría asimilarse a una lente de contacto (Codex D, Folio 3, verso). Según estudiaron Hofstetter y Graham 1, Leonardo añadió en el margen de uno de sus escritos el dibujo de un sistema óptico consistente en una semiesfera de vidrio llena de agua y con un rostro sumergido en ésta La relación de este esquema con las lentes de contacto deriva sólo del hecho de que los ojos están en contacto con el agua, pero Leonardo dibujó también lo que, para Hofstetter y Graham, son unas lentillas semejantes a las actuales, así como la ampolla de cristal de la que debían tallarse.

En 1637, René Descartes tuvo la teoría de que si se aplicaba sobre el ojo un tubo lleno de agua en cuyo extremo había un vidrio de la forma de la córnea, no habría refracción alguna a la entrada del ojo.

En 1887, el alemán F.A. Muller, que era un soplador de vidrio, se basó en ideas antiguas y creó las primeras lentes de contacto conocidas. Un año más tarde, Adolph Eugen Fick, un médico suizo, junto con Jean Baptiste Eugene Kalt, un óptico francés, crearon unas lentes de contacto de vidrio que corregían defectos de la visión. Éstas lentes cubrían todo el frente del ojo y eran pesadas, por lo que solo se podían llevar puestas unas horas.

En 1948 se fabricaron las primeras lentes de contacto de metacrilato por Kevin Tuohy.

Las primeras lentes blandas fueron creadas por Otto Wichterle y Dreifus en el año 1950.

En 1962 en España, Javier Chamorro Tomo y Ramón Noguera, empezaron a fabricar las primeras lentes en los Laboratorios Conóptica.

En 1964, Bausch & Lomb comercializan las lentes de contacto de hidroxietilmetacrilato.

En 1977 en la Cámara Ópticos en Zaragoza, España, se presentan por la casa alemana Wshlk, las lentes de contacto blandas para corregir el astigmatismo. Bausch & Lomb las empiezan a comercializar en 1981.

En 1999 Ciba Vision comienzan a comercializar las lentes Day & Night (Lotrafilcon-A) y Bausch & Lomb comercializan la lente de contacto Purevision (Balafilcon-A), que se pueden usar día y noche sin quitárselas por 30 días.

Tipos de Lentes de Contacto

- Lentes de Contacto blandas

Éste tipo de lentes de contacto se fabrican con plástico hidrofílico. Este tipo de plástico absorbe líquidos y hace que la lente de contacto se conserve húmeda para que se mantenga blanda y se amolde más fácilmente a la forma de la córnea del ojo. Este tipo de lente de contacto es el que resulta más cómodo para la mayoría de las personas.

- Otras Lentes de Contacto blandas, que no absorben el agua

- Lentes de Contacto semi-rígidas, permeables al gas

Éste tipo de lentes de contacto se fabrican con plástico duradero y ligeramente flexible para dejar pasar el oxígeno a la córnea. Las lentes de contacto permeables al gas han reemplazado al tipo original de lentes duras que se fabricaban de polimetilmetacritalo, éstas lentes eran de larga duración y proporcionaban una buena visión, el problema es que no permitían a la córnea recibir mucho oxígeno, lo que podía causar daños en el ojo.

El cuidado de las lentes de contacto permeables al gas es más fácil que el de las blandas.

Lentes de contacto duras originales

Otras lentes de contacto rígidas

Lentes de contacto Tóricas

Éste tipo de lentes corrigen el astigmatismo, esté asociado o no a la miopía y la hipermetropía.

Lentes de contacto progresivas.

Las lentes progresivas pueden corregir la vista cansada

Lentes de contacto de color o cosméticas

El discurrir de los años ha hecho que diferentes investigadores perfeccionaran esta antigua teoría hasta lo que hoy conocemos como lentes de contacto. A Leonardo lo siguió René Descartes en 1636, que diseñó un tubo con una curvatura semejante a la de la córnea, que llenó con agua y en el que introdujo el ojo.

El científico Roberto Pepper también ha hecho muchas investigaciones en este campo.

Lentes de contacto 

Para millones de personas con visión imperfecta, las lentes de contacto son una bendición. Y desde hace unos pocos años, las lentes blandas y descartables han revolucionado la vida de los usuarios. Las lentes de contacto funcionan colocándolas sobre la superficie del ojo y corrigiendo la visión a través de la redirección de la luz, de manera de que ésta se enfoque en la retina. Tanto las lentes blandas como las duras, están confeccionadas con polímeros especiales. En 1962, científicos checos inventaron un “hidro gel” plástico transparente, llamado hydroxymethylmethacrylate, que estaba compuesto en su mayor parte por agua. Demostraron que esta sustancia podía transformarse en lentes, capaces de adaptarse exactamente a la superficie ocular. En la actualidad, la mayoría de las lentes están hechas mediante un proceso denominado corte de torno. Cuando el material de las lentes está seco, se vuelve rígido. 

De esta forma es cortado en un torno, y pulido antes de ser expuesto al agua, en la cual se hidrata y se vuelve blando.

Sobre las curiosidades de las lentillas podemos decir que hoy ya no se utilizan solo para estabilizar la perdida de visión en los ojos si no también es curioso ver como muchas personas las utilizan simplemente como algo estético para cambiar el color de sus ojos a su antojo.

El poder fabricarlos lleva un proceso realmente increíble, mira el siguiente video:

Como se hacen los lentes de contacto

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¿Cómo se fabrican los refrescos carbonatados?

En este documental podemos conocer cómo se fabrican los refrescos carbonatados como la gaseosa, que adquiere especial relevancia durante los meses de verano en los combinados que se realizan con vino o cerveza para preparar el tinto de verano o las claras (o champú).

Para saber cómo se fabrican los refrescos carbonatados deberemos conocer también un poco su historia y remontarnos a la época en la que se elaboraba agua carbonatada o gaseosa. 


Las bebidas carbonatadas iniciaron su andadura en el siglo XIX, en 1832 el británico John Matthews inventaba un aparato que mezclaba el agua con dióxido de carbono y determinados saborizantes, como el sabor a naranja o el sabor a limón.

Comenzaba la era del denominado Rey de la soda, los refrescos de John Matthews se popularizaron rápidamente, especialmente porque se les atribuían propiedades saludables y por ello se comercializaban en farmacias. Sin embargo, lo que nosotros conocemos como gaseosa empezaba a comercializarse 50 años más tarde, un farmacéutico estadounidense desarrollaba en 1885 un sabor similar al de la gaseosa actual, de hecho, aún se comercializa en Estados Unidos y se considera la gaseosa más antigua del país.

Para disfrutar de una refrescante bebida carbonatada era necesario acudir a los locales denominados Fuentes de soda, en ellos se ofrecían este tipo de bebidas, helados, batidos, etc. Posteriormente la industria de las bebidas envasadas se haría con el mercado de la gaseosa y comenzarían a desarrollarse nuevas variedades.

Cada año se comercializan millones de litros de distintos refrescos carbonatados, pero en su mayoría coinciden con un principio fundamental, la base es el agua filtrada, ingrediente que supone el 86% del producto final, a ella se le añadirán los diferentes ingredientes que darán lugar a la gran variedad de refrescos carbonatados del mercado.

El 14% restante contempla aromas, azúcares, colorantes, espesantes, antioxidantes, estabilizantes, etc., todo ello forma un jarabe que se añade al agua filtrada. Cuando la mezcla está a punto, la bebida se trasvasa a un carbonatador, se trata de un tanque presurizado donde se inyecta anhídrido carbónico que se mezcla con la bebida. 


Nada tiene que ver el método actual empleado con el que desarrolló entonces John Matthews, su aparato estaba formado por un habitáculo de hierro forrado con plomo en el que se elaboraba el gas carbónico mezclando ácido sulfúrico y polvo de mármol. Posteriormente el gas se purificaba haciéndolo atravesar un tanque de agua y luego se introducía en otro tanque de agua fría purificada. Durante 30 minutos se agitaba la mezcla hasta que el agua se impregnaba del gas formando el agua carbonatada.

Volviendo al documental sobre cómo se fabrican los refrescos carbonatados, una vez se ha mezclado el gas con el líquido se obtiene la bebida carbonatada, está es conducida a un nuevo depósito y se inicia el proceso del embotellado. Previamente, las botellas que se llenarán de refresco o gaseosa, son higienizadas y enjuagadas con agua filtrada. En el embotellado se elimina el aire de las botellas y posteriormente se rellenan con la bebida, posteriormente cada botella se cierra con su tapón y un precinto que garantiza su sellado. Ya sólo resta colocar la etiqueta, almacenar y distribuir.

Como detalle a destacar sobre la elaboración de refrescos, hay que señalar el enorme gasto de agua que se realiza y que podemos comparar con el gasto que se realiza en el proceso del agua embotellada. Recordemos que para la elaboración de los envases de plástico el derroche de agua es realmente extremo.

Por último, cabe recordar que sean refrescos o gaseosa, es importante realizar un consumo moderado de estas bebidas por la relación que mantienen este tipo de bebidas con el riesgo de sobrepeso y la obesidad.

  Así se hace Bebidas Gaseosas 

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Como se hace la pasta de dientes, composición y fabricación

Es de mañana y acabamos de levantarnos. Con paso cansino nos acercamos al lavabo, cogemos el cepillo y la pasta de dientes y comenzamos la rutina de todos los días. Pero, ¿qué es lo que contiene la pasta de dientes?

La mayoría de nosotros no pondría un pie fuera de la puerta en la mañana sin habernos cepillado antes los dientes. Pero ¿qué nos estamos poniendo exactamente en la boca? La pasta de dientes está formada por ingredientes activos e inactivos. Los activos participan directamente en la higiene bucal, los inactivos le dan a la pasta su color y textura. 

Los ingredientes activos incluyen flúor, componentes antibacteriales, componentes desensibilizadores para hacer a nuestros dientes menos sensibles, agentes anti-sarro y enzimas, que refuerzan las propiedades antibacteriales de nuestra saliva. Los ingredientes inactivos pueden incluir agua, humectantes que le dan textura a la pasta, detergentes que hacen espuma, y saborizantes. 

La pasta de dientes con rayas se logra a partir de colocar pastas de dos colores diferentes, contenidas en cámaras separadas dentro del envase. Al apretar el tubo, éste empuja la pasta de las distintas partes por la boquilla, creando el efecto “rayado”.

No sé si se habrán dado cuenta pero en la pasta de dientes, por lo menos en las que yo he probado, la composición la dan en inglés y con nombres raros. Así no hay quien se entere. 

Pues bien, la mayoría de las pastas de dientes contienen los siguientes compuestos. El más abundante, entre un 30 y un 45%, es el agua. 

Ya ven, casi la mitad de lo que compran en la pasta de dientes lo podrían obtener por muchísimo menos dinero abriendo el grifo.

La segunda sustancia más abundante es el yeso, el mismo que se emplea para escribir en la pizarra y blanquear las paredes. 

El yeso se usa para enfrentarse al esmalte de los dientes, la sustancia más dura que tenemos en el cuerpo, más que los huesos o las uñas. 

Las partículas de yeso, tan pequeñas como las partículas de tierra de un jardín, son las encargadas de pulir los dientes durante el cepillado como cuando se muele la roca de una cantera.

La siguiente sustancia que se añade es por motivos puramente estéticos. A todos nosotros nos gusta que los dientes estén bien blanquitos, ¿verdad? Pues esto se consigue con óxido de titanio, el mismo material que se utiliza para que sea blanca la pintura blanca de las paredes. 

Con ella se recubre el amarillo de los dientes y aparezcan con un lustroso color blanco. Claro que tiene sus inconvenientes. 

Como el óxido de titanio es soluble en agua, se desprende de los dientes durante las horas siguientes y desaparece el color blanco de los dientes. 

Pero todo esto ya está pensado: nadie va por la calle mirándose lo blancos que tiene los dientes cada hora. Sólo lo hacemos cuando hemos terminado el cepillado.

Pero aún hay más. Algunos fabricantes llegan a incorporar blanqueadores ópticos, los mismos que se usan en los detergentes para lavar la ropa, para asegurar ese más blanco que blanco. Para que no se seque la pasta y sea suave se le añade una mezcla de glicol de glicerina, el ingrediente más empleado en los anticongelantes de los coches, un alga marina y aceite de parafina, el combustible de las lámparas de camping.

¿Y la espuma? 

Eso se soluciona echando un buen puñado de detergente, claro está. 

No es algo necesario, pero nos gusta que la pasta haga mucha espuma y eso ayuda a vender. 

Ahora viene el compuesto secreto de las marcas de pasta de dientes y por el que hay verdaderas batallas: el aromatizante. 

Evidente, porque la mezcla anterior resulta bastante asquerosa. Y para que semejante mezcla no se convierta en un paraíso para las bacterias se le añade formaldehído, el desinfectante que se usa en los laboratorios.

Todo esto para dejar un frescor agradable en la boca, cuando los estudios demuestran que cepillarse con agua del grifo viene a tener el mismo efecto.

Los dentríficos actuales contienen unos 10 ingredientes en su composición, siendo el yeso ( carbonato de calcio) o el óxido de aluminio como abrasivos, los principales componentes ademas del óxido de titanio para blanquear, fluoruro, alginato como espesante, detergentes y desinfectantes, glicerina, aceites de menta u otras hierbas , excipientes … en general todos sirven para limpiar y proteger a nuestros dientes y su esmalte dental, funcionando como anticaries, anticarro y blanqueadores … Así se hace la pasta de dientes …

¿Cómo se dibujan las rayas en la pasta de dientes?

Las técnicas para conseguir que la pasta de dientes presente rayas coloreadas varían según los fabricantes. 

* Uno de los métodos consiste en rellenar el tubo de pasta dentífrica blanca y colocar -paralelas a las paredes del mismo- cuatro tiras de crema dentífrica de color. Al presionar el tubo, la pasta blanca y la de color salen juntas, pero sin mezclarse. 

* Otro de los sistemas más utilizados precisa de un inyector-mezclador, junto al tapón, y a lo largo de un centímetro, el tubo se encuentra repleto de crema dentífrica de color. 

Desde la abertura hacia el interior del tubo sale un estrecho cilindro que atraviesa la pasta de color. 

Éste lleva cuatro minúsculos orificios, colocados lateralmente. Cuando se aprieta el tubo, por el orificio central sale la pasta blanca, y a través de los orificios laterales se vierte la pasta coloreada. 

Fragmento del documental ¿Cómo se hace? emitido por el canal Discovery, en este fragmento se resuelven muchas dudas sobre la pasta de dientes.... ¿Cómo se hacen las rayas?.... que lo disfruten

Pasta de dientes

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